原标题：甘当“配角” 摩托车齿轮做成行业第一

大渡口区建桥工业园，秋田齿轮公司生产车间，工人正在操控数控车床加工产品。

　　

　　■企业名片

　　重庆秋田齿轮有限责任公司创建于1993年，一直致力于各型汽车齿轮和摩托车齿轮的研发与制造，目前已成为一家集研发、制造、销售为一体的现代化民营企业，是重庆乃至全国中小模数齿轮的重要生产基地。

　　■曾获荣誉

　　重庆名牌产品、重庆“五一”劳动奖状、重庆市用户满意企业、标准化工作先进集体、重庆市汽车及零部件出口基地、高新技术企业等。

　　■品牌感悟

　　只有专心专注，才能铸知名品牌。要保持自己的特色，咬住摩托车齿轮不放松，不受眼前利益的诱惑，不受外界影响，锲而不舍，才能让产品走出国门，让企业拥有名气，把民族工业做得让人刮目相看，让“小齿轮”转动“大世界”。

　　力帆新车上市、宗申研发航空发动机、隆鑫的通机卖到了欧美国家……长期以来，重庆汽摩新闻的头条，都被宗申、力帆、隆鑫这样的整车企业占据，配套企业往往只能充当“配角”。

　　但正是配套企业的默默奉献，奠定了重庆汽摩产业的坚固基石。重庆秋田齿轮有限责任公司便是其中的杰出代表。

　　凭借1万元资金、2台租用设备、3名工人起家，经过20多年专心经营，秋田齿轮已经发展成为全球最大的摩托车齿轮生产企业，产品远销美国、日本、欧盟等30多个国家和地区，并和日本本田、意大利比亚乔等众多知名企业建立了合作关系。

　　现在，秋田齿轮不仅为重庆本土整车厂配套，还进入了本田、宝马等世界一流公司的全球采购配套体系。

　　作为配套企业，与整车厂相比，秋田齿轮真的如藏在摩托车里的齿轮那样默默无闻，但它却着实用“小齿轮”转动了“大世界”。

打破传统 改革个人计件工资制

　　走进秋田齿轮的办公楼，就能看到一台造型时尚、外观大气的宝马摩托车。这台摩托车价值30万元、排量1200毫升，车上部分齿轮部件就是由秋田齿轮生产的。

　　“这是秋田齿轮的荣誉和品质象征。”秋田齿轮副董事长刘一说，秋田齿轮一直将提升品质视为企业生命，为提升产品质量，有很多打破传统、改变固有管理模式的举措。

　　与国内众多传统的制造企业一样，秋田齿轮以往采取的也是个人计件工资制。这一制度曾在制造业被视为完美制度，它不仅能激发员工的能动性、忠诚度，还能调节企业的薪酬成本压力。改革开放后，这种弹性薪酬制在国内制造业推行，多劳多得的员工被视为优秀员工。

　　然而，近几年制造业的原材料成本、人力成本、管理成本是涨声一片，隐藏在计件工资制背后的问题也逐步显现，如生产浪费、质量参差不齐等。作为全国摩托车齿轮的重要生产基地的秋田齿轮，也出现了类似问题。

　　“为了改变这种状况，我们进行了大刀阔斧的改革，从2012年起就开始推行生产单元计件制，淘汰了传统的个人计件制。”刘一告诉记者。

　　所谓生产单元计件制，就是每条生产线严格按计划完成生产，同时通过质量、成本、交货期、团队、安全等五个方面进行工资核算。

　　刘一举例说，比如一个生产单元规定一天生产1万件产品，那么员工只需严格执行就行。“这样一来，生产线出现异常时，大家就会共同想法解决，形成良好的互帮互助氛围。”

　　最近，秋田齿轮又引入了一种叫“卓越绩效”的管理体系。这种体系要求秋田齿轮的所有研发生产，必须围绕客户需求来进行，并有主动修正、提升、进化的能力。这种管理体系，实际上就是对生产单元计件制的拓展延伸，目的是进一步提升产品质量。

鼓励创新 员工“金点子”最高奖万元

　　为了调动员工的工作积极性，除了对工资制度进行全面改革外，秋田齿轮还在企业内部推出了员工“金点子”计划，凡是得到采纳的“金点子”，都会根据产生的效益按比例进行奖励，最高上万元。

　　刘一举例说，以往，秋田齿轮靠外购主轴坯件进行汽车齿轮加工，成本高且性能不强。通过反复论证，一个员工提出对主轴坯件加工工艺进行技术革新，变外购为自制的构想。

　　结果，经过多次试验，改良后的主轴坯件，精度不仅大大提高，而且每件成本还降低了3.09元，短短半年节约成本就达45万元。

　　这一“金点子”制度参照的就是日本制造大王丰田所发明的“TPM管理”制度。

　　何谓TPM管理？刘一介绍，TPM是英文“Total Productive Maintenance”的缩写，意思为“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，能使设备性能达到最优。

　　从2007年开始，秋田齿轮就设置了专门的TPM办公室，号召每一个员工把公司需要改善的地方提出来，内容包括生产流程、生产设备、管理方式、工作环境等各个方面。

　　截至目前，TPM办公室收到的意见和建议达上万个。对此，公司每半年进行一次评价，并按照一定比例，对提供“金点子”的员工及团队进行奖励。

　　秋田齿轮每年通过TPM管理节约的成本就达五六百万元，10年下来，大约节约了5000万元。公司的产品也因此在市场上保持优势，生产成本得以降低。

保持专注 经受诱惑成就第一

　　自1993年成立以来，秋田齿轮一直在生产摩托齿轮。现在，秋田齿轮不但年产量达到1亿件，占据了中国摩托齿轮近40%的市场，而且还进入本田、宝马、雅马哈、SPX公司和MIDWEST等世界一流配套体系，成为世界最大的摩托车齿轮生产商。

　　齿轮做成行业第一，难道永远甘当“配角”？要知道，力帆、隆鑫、宗申、银钢等都蝶变于配件企业。

　　“这么多兄弟伙在做整车，我进去不是抢他们的饭碗吗？”不过，秋田齿轮创始人付中秋也坦言：进入摩配行业以来，确实有两次大的诱惑。

　　“前一次，几个朋友约我合伙进入摩托整车业，那是上世纪90年代末期。”此时，正是民企大规模获得整车生产资格，且摩托车供不应求的时期。

　　“第二次是2001年至2002年间，有不少人建议我圈地搞房地产。”但最终，付中秋仍然坚持做齿轮。原因很简单——

　　“我是钳工出身，对房地产不太懂；摩托整车，一个地区有几家能做好就很不错了。”付中秋称，日本在上世纪60年代也有100多家摩托车企业，但短短几年时间后，就只剩下4家。现在，中国摩托巨头每增加10万辆销量，一家摩托整车生产小企业就会倒下去。

　　基于对行业发展趋势的判断，秋田齿轮不再追求盲目扩大规模，而是提升品质。2003年以来，秋田齿轮每年在设备上的投入超过4000万元。最近，更是花8000万元购买精密数控机器。

　　为了减少浪费，秋田齿轮目前正在内部推行精益化生产。前几年，秋田齿轮对中层管理人员进行了优化，实行大部制管理；同时，对原有设备进行了逐步改良升级，特别是对原有的100多套普通设备进行了数控化改造，原来一个人只能同时操作两台设备，现在操作4—8台都没问题。

　　“以前，员工数量最  多时，工厂有4000多人，但现在已经精简到3000人。虽然人员减少了1000多人，但是劳动生产率却提高了不少。”付中秋说。

　　与许多摩配制造企业一样，今年，秋田齿轮同样面临着海外订单减少，摩托车降价，能源、钢材、人力成本上涨等多重压力。

　　如何突围？除了在内部管理上进行一系列改革外，秋田齿轮将新的业务增长点以及利润来源点对准了海外市场。

　　“巴西、印度、俄罗斯等这几个‘金砖国家’，是我们未来重点开拓的新市场。”付中秋说。

　　据悉，这些国家正大力发展摩托车整车制造这一产业，相关的配套体系却尚未成型，这给秋田齿轮这类龙头配件企业提供了巨大的市场空间。为此，秋田海外部加大了对这一业务领域的开拓，准备全面抢占这一新兴市场。（崔力）