近日，重庆电子科技职业大学职教学生团队历经5年潜心攻坚，成功突破小体积大功率机器人关节减速器结构误差技术瓶颈，以实干笃行诠释了新时代职教学子的匠心坚守与创新担当。

　　聚焦国产机器人关节减速器重载下长期存在的精度衰减快、运行抖动大、体积与功率难以兼顾等行业痛点，该团队跳出书本理论局限，依托学校国家级协同创新中心平台，对标行业龙头企业生产标准，在专家团队指导下，开展上千次性能对比测试与工况模拟实验，在反复打磨验证中找准路径、攻克难关，最终实现关键技术突破。

团队在实训基地开展研发工作 供图 重庆电子科技职业大学

　　为重塑减速器性能极限，团队创新运用全滚动摆线传动理论，融合抛物线齿形修形核心工艺，实现结构零件数量大幅精简50%，角啮合精度精准达到37秒；依托DPLTCA仿真系统开展全流程设计优化，驱动产品综合效能跃升175%，角误差压缩至±10秒。

　　依托高精度制造工艺严控结构误差，团队成功将传动误差降低50%，角空程缩减至0.997分，核心关键指标全面对标国际一流同类产品，同步实现生产成本显著下降，兼顾高性能、小体积、大功率、低成本四大优势，成功打破行业技术壁垒。

团队成员深入生产一线学习 供图 重庆电子科技职业大学

　　“我们的每一次研发突破，都立足‘真项目、真需求、真实践’。”团队负责人雷亮介绍，研发期间，团队坚持课堂教学与产业需求深度对接，累计开展30余次企业实地调研，历经20轮方案迭代优化，通过产教融合、工学一体的培养模式，斩获多项自主知识产权成果，完成从理论研习、技术应用到自主创新突破的完整成长闭环。

　　从实训一线走向科研前沿，这群青年学子精益求精的钻研姿态、敢闯敢创的奋进精神，充分彰显了职业教育培育高素质技术技能人才、赋能产业科创升级的鲜明底色，为国产机器人产业锻造出精准可靠、自主可控的“国产核心关节”，为高端装备制造业高质量发展注入新鲜动能。（文 张家宁 洪慧慧 惠佳云）