重庆金康新能源汽车有限公司焊装车间的机器人。(受访者供图)

　　在重庆中光电的车间里，每天都上演着“玻璃变形记”——一块普通玻璃，经过智能化工艺加工后，即可用于手机、电脑的显示屏，身价倍增。

　　金康汽车打造汽车工厂4.0标准的智能工厂，实现自动化、智能化、定制化和网联化，1000台机器人辅助造车，成为重庆汽车产业标杆性智能工厂。

　　北京现代重庆工厂，在北京现代内部被称为旗舰工厂，高度智能化和自动化是这个工厂的“杀手锏”。

　　爱思翼航空的“秘密武器”——无人机虚拟测试平台，可模拟出青藏高原等真实场景，可模拟出各种应急救援场景，对研发新产品帮助很大。

　　越来越多的智能工厂和数字化车间，为经济赋能，为生活添彩。

　　重庆中光电 “变形大法”让普通玻璃变身手机显示屏

　　一块普通玻璃，经过智能化工艺加工后，在15天工期内即可用于手机、电脑的显示屏，身价倍增。在渝北区中光电产业园，重庆市中光电显示技术有限公司(以下简称重庆中光电)通过智能化生产线，持续为一大批“重庆造”手机提供显示屏。

　　8月5日，记者走进重庆中光电进行探访。在屏幕组件组装、精密模组切割等不同事业部的多个车间内，每天都上演着“玻璃变形记”——车间里没有传统生产车间机械轰鸣、火花飞溅的嘈杂，流水线上全都是机器作业，干净整洁得像一个图书馆。

　　重庆中光电行政经理戴春平称，该企业将普通玻璃制成显示屏的所有生产流程都采用智能化方式，包括上个流程与下个流程间的传送运输都不需要人工参与，由机械手臂抓取或传送带完成。

　　“比如导光板注塑数字化车间，整个车间内只需3名检查人员负责观察机械运行，核实机台的上报数据就行。”负责项目研发的重庆中光电常务副总经理李浩介绍，这个投资6000万元建成的智能化车间，集中购置了注塑机、模温机等160多台套智能设备，主要生产手机屏幕上的重要配件导光板。

　　宋超是该车间为数不多的操作工之一。他每天的工作是操作数控机床输入指令，建立车间制造实行系统，实现车间作业计划、物料、制造等生产过程信息化管理，然后再建立车间设备状态采集与监控系统，实现设备实时数据采集，即由智能设备进行导光板规模化生产。曾经需要人工操作1分钟才能完成的一块导光板，交给智能设备仅20秒即可完成生产。

　　“智能化生产让工人们摆脱了过去机械重复的体力活。更多人力和时间用于产品研发。”李浩说，导光板注塑数字化车间项目建成后，生产效率提高了40%，运营成本降低28%，产品研制周期缩短35%，不良品率降低26%，产值能耗降低16%。

　　自2017年3月项目正式投产以来，目前重庆中光电显示屏模组产品月产能达到1500万件套，一大批超窄边框、超薄厚度、高亮度且造型各异的手机显示屏，持续为传音、维沃等“重庆造”手机品牌提供本地化配套。

　　金康汽车 “机器金刚”1000台辅助造车

　　重庆本土汽车企业——重庆金康新能源汽车有限公司(以下简称金康汽车)打造的首款新能源汽车——金康赛力斯SF5即将在今年第三季度上市。

　　金康汽车智能工厂位于两江新区鱼复工业园，占地733.6亩，目前工厂已经开始试制样车。

　　总投资达25亿元的金康汽车智能工厂，以德国工业4.0(利用物联信息系统，将生产中的供应、制造、销售信息数据化、智能化，最后达到快速、有效、定制化的产品供应)标准建造、拥有智能协同系统的“数字大脑”。它的代际属性，已超越现有的汽车工厂3.0，其自动化、智能化、定制化和网联化四大特性，使其成为国内罕有的满足工业4.0标准的工厂，被誉为重庆汽车产业的标杆性智能工厂。

　　汽车工厂4.0与一般的汽车工厂有什么不同?金康赛力斯公司总裁张正萍介绍，智能工厂是在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体，构建的高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。

　　工厂的冲压、焊装、涂装、总装，以及电池PACK和充电检测车间，共有机器人约1000台。整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料等生产环节均采用机器人操作。张正萍说，与一般的汽车工厂相比，智能工厂提高了汽车生产过程的可控性，同时也减少生产线人工干预。

　　以冲压工艺为例，冲压零件质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外，还配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是三坐标检测的3-5倍，检测精度也略高于三坐标。同时，蓝光还能分析零件型面和边，这也是三坐标所不能检测的。

　　“工厂的智能化和自动化程度，可以与宝马汽车在沈阳最新的智能工厂媲美。”张正萍说这句话时，底气十足。

　　此外，在工业互联网的基础上，工厂集成了研发，定制设计，生产和物流等模块化系统，使信息在产品，设施，装配线，车间和整个工厂等各个部门之间共享，并可用于统一管理。

　　值得一提的是，这个“4.0工厂”，还可满足消费者定制汽车的需求。用户可根据驾乘需求选择两驱或四驱版本，然后从中选择动力型号，还可根据个人喜好选择个性化配置，满足“千车千面”个性化需求。

　　北京现代重庆工厂 “杀手锏”是高度智能化和自动化

　　7月底，韩国媒体报道称，北京现代汽车正对其位于重庆的第五工厂进行电动化改造。经过改造之后，现代重庆工厂将同时兼顾传统燃油车与新能源汽车的生产，且新能源汽车的产能将达到该工厂的一半。

　　为何选择重庆工厂来执行这一策略?记者了解到，在北京现代内部，重庆工厂被称为旗舰工厂，拥有最高的自动化和智能化程度。

　　北京现代重庆工厂位于重庆市两江新区，占地面积187万平方米，年产能30万辆整车、30万台发动机。2015年6月23日开工建设，2017年7月19日落成。

　　高度智能化和自动化是工厂的“杀手锏”。

　　首先是在冲压车间采用5400吨全自动模块冲压生产线，金属板件生产自动化率达到100%。其次是车身车间全部采用智能焊接，拥有326台机器人，实现焊接自动化率100%。而后还有喷涂自动化率高达100%以及总装车间采用多车型混线生产体系，实现100%车型互换的交叉生产。最后呢，则是发动机车间采用多机型的混线生产体系，自动化率100%。

　　记者在北京现代重庆工厂参观体验过程中，没有听见机械运作发出的“嗡嗡”噪音，也没有看到焊接的火光四射。据介绍，在规划阶段，重庆工厂就坚持把绿色作为最主要的一个方向之一，比如冲压车间采用了独立减震降噪设备，噪音方面得以控制。重庆工厂还采用多种环保技术降低能源消耗，实现废气、废水、废弃物的绿色排放与回收利用。另外，采取LED照明+自然光照明的方式，并构筑数字化能源管理系统，把绿色贯彻到底。

　　在品质方面，无论是发动机还是整车，北京现代重庆工厂都有体系化的品质管理系统作强有力的保障。单单是发动机装备，重庆工厂就配备了3个精准的标检测仪器，对于排放，目前有两台精度达到0.1毫米的高精度测量仪实时检测。当然，车身、涂装、整车等都有精准完善的体系进行检测。制造完成后，重庆工厂还定期为车辆准备了路试、高低温测试等检测，保证每台车的品质。

　　北京现代今年下半年将进入新能源产品密集投放期，2020年前将推出9款新能源产品。重庆日报记者了解到，其中，两款新能源汽车将在北京现代重庆工厂生产。

　　爱思翼航空 “秘密武器”模拟各种应急救援场景

　　眼球追踪、动作捕捉、手势跟踪、触觉反馈……尽管是虚拟的场景，无人机驾驶员操作起来也有身临其境的感受。8月5日，在位于九龙坡区启迪科技园的重庆爱思翼航空科技有限公司(以下简称爱思翼航空)，记者见到了该公司的“秘密武器”——无人机虚拟测试平台。“这些技术的应用增强了人与虚拟环境的交互性，对我们研发新产品帮助很大。”爱思翼航空CEO周少阳说。自去年8月落户启迪科技园以来，爱思翼航空一直专注于工业无人机的研发与生产。

　　在周少阳带领下，记者走进了爱思翼航空研发中心。几名工作人员正坐在电脑前，佩戴VR眼镜，使用无人机虚拟测试平台。“工业无人机不同于消费无人机，必须在各种极端环境中进行模拟测试，要让驾驶员熟悉并适应各种场景。我们能模拟出塔克拉玛干沙漠、青藏高原等真实场景，也能创造出研发者自己设计的场景。”周少阳告诉记者，这样一种沉浸式体验十分宝贵，即使驾驶员操纵真实的无人机也只能从单一视角观察周围的环境，通过虚拟测试平台提供的画面能提供更丰富的视角，带来的空间感、距离感让人真假难辨。

　　走出爱思翼航空研发中心，记者看见在园区空地上，几名工作人员正在调试一架无人机。这架无人机的外壳还没安装好，看起很像普通的直升机，不过，机型要小很多，只有2米长。在一阵嗡嗡声中，工作人员直接手抛无人机起飞，没有任何遥控器操纵。这架无人机在空中前后左右飞行，时不时上下翻滚。

　　“这是我们通过无人机虚拟测试平台自主研发的ZT5无人机，全电飞行航时为6小时，抗风性较好，可以用于应急救援。”周少阳抚摸着正在调试的ZT5无人机，“我们的虚拟测试平台还增加了很多应急救援场景，模拟各种气象条件。”他打比方说，火灾发生时，平台可以模拟不同风向、风速的受灾场景，在此情况下无人机应该如何安全地通过，并拍摄受灾画面，这是对无人机以及驾驶员的双重考验。这种虚拟的应急场景，打破了时空的限制，哪怕飞行失败了，也可以不断重来，找到最好的飞行路径。（首席记者 陈钧 重庆日报记者 夏元 崔曜 实习生 孙天然）